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SOP(スタート・オブ・プロダクション)前の製品開発フェーズにおける目標原価管理と、SOP後の量産原価管理のそれぞれに課題を抱えていた。
原価企画の担当部署は、システムを使用せず、手作業で目標原価・見積原価の計算を行っていた。計算のための情報もシステムに頼らずに収集していた。そのため業務が属人化し、担当者でなければ目標原価設定根拠の確認や見積原価計算結果の修正ができなかった。
量産原価については、計算完了・経営層への報告に日数を要することが大きな課題であった。同社はグローバル利益向上に向けた活動を推進しており、経営層は、得意先別、車種別、バリエーション別などの収支(損益)情報がスピーディに入手できる仕組みを求めていた。精緻でなくてもいいので、意思決定の材料となる情報をなるべく早く得たいという要望だった。
目標原価と量産原価が比較できないことや、手作業による計算だったため、営業/調達部門などと原価情報を共有できないことも課題だった。
目標原価管理について、以下のような業務変革・原価データベース(DB)の構築を進めた。
量産原価管理については、収支実績管理システムを導入し、得意先別、車種別、バリエーション別などの損益情報が把握できる環境を整えた。
目標原価管理については、上記の変革のほかに、過去車種・部品コスト情報の活用、コストダウンアイテムDBを用いた原価低減ノウハウの蓄積・横展開などを実現した。
量産原価管理については、原価低減や市況変動などの売上変動要因、設計変更や為替変動などの材料変動要因による影響額をひと目で把握できる情報を経営層に早期に提供できるようになった。
自動車・自動車部品
自動車部品メーカーにおける開発PLM構想のグランドデザイン策定
電子・電機
空調機器メーカーにおける生産システム(MES)再構築
製薬・医療
医療機器メーカーにおける原価管理の高度化とグローバル展開に向けた原価管理構想策定
自動車部品メーカーにおける新原価管理制度・システムの構築と導入
自動車メーカーにおける保全/品質コストの適正化に向けたKPI設定
医療機器メーカーにおけるプロダクトライフサイクルコスト分析による利益改善
自動車メーカーの原価企画組織立上げ
受け身の調達から攻めの調達への変革
事務機器メーカーにおける国内生産子会社の統合による調達部品の内製率向上
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