大手家電機器メーカーにおけるグローバルPSI

レイヤーズ・コンサルティングのグローバルPSIに関する支援事例をご紹介します。

◆ この事例のポイント

クライアント：大手家電機器メーカー
課題：部門・拠点毎に分かれた個別最適な計画策定による需給対応の遅れ
対応：製販在計画の一気通貫での策定及び高頻度サイクルの実現
成果：供給リードタイムの短縮、過剰在庫の見直し、計画策定業務の効率化

クライアントが抱えていた課題

当クライアントでは、以下のような課題がありました。

【課題①】グローバルな需給変動への対応遅延
【課題②】在庫過多

ある大手家電機器メーカーでは、市場がグローバルで拡大し、海外企業を含む競合他社が地力をつけていくなかで、より一層の顧客要望の迅速な商品化および供給が求められるようになっていました。

しかし、同社では世界各地に製造拠点があり、各拠点それぞれで販売計画・在庫計画・生産計画・調達計画を作成してしまっており、需要変動・供給能力の変動に対し、各拠点単独での対応がメインとなっており、対応の遅れが発生していました。また、計画は計画の種類によって管理・統括する部門が異なっていました。機能毎に分かれて計画を策定していた結果、それぞれでバッファーとなる時間・在庫を抱えることになってしまっていました。

競合他社に打ち勝つには、現状の個別最適な計画立案から脱却し、グローバルでの全体最適を目指す必要がありました。

レイヤーズのアプローチ

本件では部門の壁（販売・在庫・生産・調達をそれぞれ統括する部門による個別立案）と拠点の壁（各拠点独自の計画存在）を解消するため、以下3点のアプローチをとりました。

1. 拠点・部門毎に作成していた生産・販売・在庫の各種計画の一気通貫での策定
  散在していた各種計画作成に必要なデータを一元管理化し、計画策定に関する部門に幅広くデータを共有
  グローバルでの全体最適を目指した計画作成の責任を担う部門として、社長直轄で「需給統制部門」を設置し、一気通貫での計画を作成
2. 計画の日次サイクルマネジメント
  実際の受注と現状の生産能力・部品在庫に裏打ちされた計画を日次で見直し
  各部門横断のExcelバケツリレーで作成していた計画を、システムを用いた自動での計画策定へ変革
3. カネ（利益・コスト）軸での全体最適
  計画立案時にモノだけではなく、カネ（利益・コスト）の観点でシミュレーションを実施し、利益最大化を実現