大手自動車部品メーカーにおけるグローバルでのBOM統一

レイヤーズ・コンサルティングのBOM・品番の構築・統一に関する支援事例をご紹介します。

◆ この事例のポイント

クライアント：大手自動車部品メーカー
課題：グローバルの各拠点における品番・BOM作成・管理ルールの不統一
対応：品番の統一とBOMの一元管理
成果：BOMの精度向上と過剰在庫の削減

クライアントが抱えていた課題

当クライアントでは、以下のような課題がありました。

【課題①】BOM作成・管理ルールが各拠点でバラバラ

【課題②】BOMが実態を表していない

大手自動車部品メーカーでは、BOMの作成方法、BOMデータ作成のシステム、データ項目等が統一されていませんでした。拠点が国内だけでなく海外にも多く存在しており、一部の現地調達品や工程については、各拠点にてBOMデータを更新することになっていたものの、都度最新のデータに更新されていないケースが散見されるとともに、その実態についても本社では把握できていない状況でした。

また、BOMで管理している情報も一様ではなく、工程情報や原価情報が含まれていない製品等が一部存在していたことで、結果として原価計算や工程管理上の不具合が生じていました。

【図1】BOM管理に関する課題

レイヤーズのアプローチ

グローバルでのBOM一元管理を目的として、BOMの作成に関するルールとその前提となる品番設定に関するルールの2つの運用に関して検討を実施しました。

＜検討のアプローチ＞

品番の統一：グローバルの各拠点で運用する品番ルールを統一
1. 品番体系の統一
  製品群や拠点毎に意味合いが異なっていた「有意品番」をやめ、グローバルで統一された「無意品番」へとルールを統一しました。また、過去の品番についても新たなルールの下でコード再採番を実施しました
2. 品番設定を管理するグローバル部門の新設
  各拠点からの依頼について本部門での審査・承認を経て品番を発行する運用としました。本部門では、同一仕様部品に対する品番の重複設定の回避を始め、品番設定の前提となるルール作成(品番の設定となる対象の定義等)を実施しています。

BOMの統一：BOMの一元作成とグローバル運用
1. 対象となる製品について、本社工場での製造を前提としたモデルとなるM-BOM（※1）を作成
2. 本社工場以外での製造を行う場合は、別途その拠点向けのM-BOMを作成
  製造対象となる拠点から、現地調達品の有無や工程の違い等モデル品番と異なる情報を入手し、各拠点用のM-BOMとして反映
3. M-BOM作成においては、E-BOM（※2）からM-BOMへの自動作成システムを構築。M-BOMの版管理を徹底。

※1：Manufacturing Bill of Material の略。製造部品表
※2：Engineering Bill of Material の略。設計部品表