MRP（Material Requirements Planning）
MRPとは
MRP（Material Requirements Planning、所要量計算）は、受注・生産計画および在庫情報をもとに、部品や原材料の必要量と発注・製造時期を自動的に算出する手法・仕組みです。
適正在庫の維持、納期遵守、生産リードタイムの短縮、過剰在庫の削減を通じて、製造と購買の効率化およびキャッシュフロー改善を図ります。
また、MRPを活用するときの大前提となるのがBOM（部品表）です。MRPはBOMの情報に基づき、「何を、いつ、どれだけ手配するか」を決定しています。つまり、BOMの情報が正しくない限り、MRP演算の結果もずれる、ということになります。
MRP導入の実務上のポイント
MRP導入における重要視点
上述のようにBOMの品質（正確性・階層構造）は最重要です。誤ったBOMを用いることで、本当に必要な部品が必要なタイミングで供給されない事態を招いてしまい、製品の欠品や部品の過剰在庫を抱えてしまうリスクがあります。BOM管理には定期的なレビューと変更管理を行い、品目の定義・代替部品・工程情報を明確にする必要があります。
MRPを運用する際の留意点とよくある課題
- データ精度が不足（在庫差異、誤った受注入力）している場合、MRP演算結果が実態と乖離し、適切な指示が得られない状態に陥ります。定期的な在庫差異調査とマスタ管理（品目マスタの定期監査）が必須です。
- MRPは現状データと計画を基に部品や材料の手配を指示する仕組みであり、製品レベルでの需給や在庫バランスの計画が前提となります。そのため、基礎となる予測の変動（変動需要）やサプライチェーンの不確実性に、対応しきれない場合が多く、S&OP（Sales & Operations Planning）や需要予測と組み合わせて運用することが必要になります。
- ステータス管理（仕掛品・工程間在庫）の不備は生産計画に混乱を招きます。工程ごとの所要リードタイムを実態に合わせて更新することや品目・拠点ごとの安全在庫ルールを常に最新かつ正確に維持することが求められます。
